نورد ورق - مبدل حرارتی پوسته و لوله - مبدل حرارتی - مخزن تحت فشار

تهران - اتوبان ازادگان جنوب - ورودی چهاردانگه - خیابان شهدای سدید - میدان 9 دی - پلاک 92

مخزن تحت فشار

مخزن تحت فشار  محفظه‌ای است که برای نگهداری گاز یا مایعات در فشاری متفاوت از فشار محیط طراحی شده است.

روش‌ها و متریال مورد استفاده در ساخت ممکن است متناسب با میزان فشار انتخاب شوند و به اندازه ظرف، محتویات، فشار کاری، محدودیت‌های جرمی و تعداد موارد مورد نیاز بستگی دارد.

مخازن تحت فشار می‌توانند خطرناک باشند و حوادث مرگباری در گذشته و در زمان توسعه و بهره برداری آن‌ها رخ داده است. در نتیجه، طراحی، ساخت و بهره برداری مخازن تحت فشار توسط مهندسان مجرب و متخصص و رعایت استانداردها، بسیار حیاتی و لازم است. به این دلایل، تعریف مخزن تحت فشار در کشوری به کشور دیگر متفاوت است. شرکت فراز مخزن بزرگترین و قدیمی‌ترین تولید کننده مخازن فشار در ایران و کشورهای همسایه می‌باشد.

مخزن تحت فشار چیست و چگونه کار می‌کند؟

مخزن تحت فشار محفظه‌ای برای مهار فشار داخلی یا خارجی می‌باشد. این مخازن مستحکم در بیشتر صنایع نقش مهمی ایفا می‌کنند و هزاران نفر هر روز از نزدیک اطراف مخازن تحت فشار کار می‌کنند.

با وجود نقش کلیدی آن‌ها در اقتصاد جهانی، اکثر مردم نمی‌دانند منبع تحت فشار چیست.

منبع تحت فشار چیست و چگونه کار می کنند؟

مخزن تحت فشار برای مهار داخلی رایج‌ترین هستند و برای ذخیره مایع، گاز یا بخار در فشارهای بیشتر از 15 PSI طراحی شده‌اند. مخازن تحت فشار یا مانند دیگ‌ها، یا بدون آتش می‌شوند، مانند مخازن ذخیره، مخازن پردازش و مبدل‌ حرارتی .

از آنجایی که این منبع‌ها می‌توانند تحت فشار باورنکردنی کار کنند، باید طبق مقررات سختگیرانه ساخته شوند. دو مورد از استانداردهای پیشرو برای مخازن تحت فشار ASME Section VIII و API 510 هستند.

هنگام انتخاب یک شرکت تولید کننده مخزن تحت فشار برای کار، سازنده‌ای را انتخاب کنید که از استانداردهای صنعت پیروی کند و اقدامات کنترل کیفیت دقیق و آزمایش مخازن را انجام دهد. شما می‌توانید با خیال آسوده به فراز مخزن اعتماد کنید.

تفاوت بین مخزن تحت فشار و منبع تحت فشار چیست؟

شما اغلب می‌شنوید که مردم از اصطلاحات “مخزن تحت فشار” و “منبع فشار” به عنوان مترادف استفاده می‌کنند، اما آیا آن‌ها در واقع یکسان هستند؟

خیر

تمایز اولیه بین مخزن تحت فشار و منبع تحت فشار این است که منابع تحت فشار دارای حداکثر فشار مجاز عملیاتی (MAOP) 15 PSI هستند، در حالی که مخازن فشار قوی از 15 PSI شروع می‌شوند وحتی می‌توانند تا 3000 PSI (و حتی بالاتر از آن تحت شرایط ویژه) نگه دارند.

طراحی شامل پارامترهایی مانند حداکثر فشار و دمای عملیاتی ایمن، ضریب ایمنی، مجاز خوردگی و حداقل دمای طراحی (برای شکستگی شکننده) است. ساخت و ساز با استفاده از آزمایش‌های غیرمخرب، مانند آزمایش اولتراسونیک، رادیوگرافی و آزمایش‌های فشار آزمایش می‌شود. آزمایشات فشار هیدرواستاتیک معمولاً از آب استفاده می کنند، اما آزمایشات پنوماتیک از هوا یا گاز دیگری استفاده می کنند. معمولا آزمایش هیدرواستاتیک ترجیح داده می شود، زیرا روش ایمن تری است، زیرا در صورت بروز شکستگی در حین آزمایش، انرژی بسیار کمتری آزاد می شود (بر خلاف گازها که به صورت انفجاری منبسط می شوند، آب در هنگام کاهش فشار سریع حجم خود را زیاد افزایش نمی‌دهد). محصولات تولید انبوه یا دسته‌ای اغلب دارای یک نمونه نماینده هستند که در شرایط کنترل شده برای تضمین کیفیت آزمایش می شوند. اگر ایمنی کلی سیستم به اندازه کافی افزایش یابد، ممکن است دستگاه‌های کاهش فشار نصب شوند.

کاربرد مخزن تحت فشار در صنعت

مخازن تحت فشار در بسیاری از صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند، اما 3 صنعت بیشتر بازار را پوشش می‌دهند. این صنایع عبارتند از صنعت نفت و گاز، صنایع شیمیایی و صنعت انرژی.

مخزن تحت فشار در صنعت نفت و گاز

در صنعت نفت و گاز، یک مخزن تحت فشار اغلب به عنوان گیرنده استفاده می شود که در آن فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی در دما و فشار بالا انجام می‌شود.

اگرچه ستون‌ها برای اهداف متفاوتی استفاده می‌شوند؛ اما در ساخت و ساز مشابه هستند. ستون‌های تقطیر برای تقسیم جریان‌ها یا جریان‌های خوراک به منابع متعدد، بر اساس نقاط جوش قسمت خوراک استفاده می‌شوند. به طور کلی مخازن تحت فشار و ستون‌ها به دلیل فرآیند ساخت مشابه از همان سازندگان خریداری می شوند. فولاد کربن و فولاد ضد زنگ دو ماده متداول برای ساخت و ساز در صنعت نفت و گاز هستند. یک مخزن تحت فشار برای قابل استفاده شدن علاوه بر بدنه خارجی، به اجزای دیگری نیز نیاز دارد، مانند قطعات داخلی مخزن، سینی‌های تقطیر. چنین قطعاتی بسیار پیچیده هستند و نیاز به مشخصاتی دارند که بسیار متفاوت از مشخصات لازم برای ساخت مخازن تحت فشار است که توسط تامین کنندگان متخصص عرضه می‌شود.

مخزن تحت فشار در صنایع شیمیایی

مخزن تحت فشار در این صنعت مخزنی است که در آن یک فرآیند (واکنش شیمیایی) انجام می‌شود که منجر به تغییر اساسی در محتوای محفظه می‌شود. اینها می‌توانند فرآیندهایی مانند ترکیب یک یا چند محصول برای ایجاد یک محصول جدید، تقسیم یک محصول به یک یا چند محصول مختلف، حذف مسیرهای یک محصول موجود برای ایجاد چیز دیگری باشند. همچنین انواع مختلفی از مخازن تحت فشار را می‌توان به طور همزمان در صنایع شیمیایی مورد استفاده قرار داد.

مخزن تحت فشار در صنعت انرژی (تولید برق)

دلایل مختلفی وجود دارد که چرا بخش انرژی به طور کلی به مخازن تحت فشار نیاز دارد. یکی از دلایل اصلی مورد نیاز آن‌ها در بخش انرژی، وجود گازهای مضر است. اغلب در مکان‌هایی مانند پالایشگاه های نفت و همچنین گاز اضافی فلزکاری باید ذخیره شود. همچنین نیروگاه‌های هسته‌ای از مخازن تحت فشار ویژه‌ای به نام مخازن تحت فشار راکتور (RPVs) استفاده می‌کنند. RPV مخازن فولادی استوانه‌ای بزرگی هستند که حاوی یک هسته، آب خنک‌کننده و بخار تولید شده هستند که برای مقاومت در برابر دماها و فشارهای بالا و تابش نوترون به قابلیت اطمینان بالایی نیاز دارد که RPV را به بحرانی‌ترین مرز فشار در نیروگاه هسته‌ای تبدیل می‌کند. اما به خاطر داشته باشید که همه راکتورهای قدرت دارای مخزن تحت فشار راکتور نیستند.

مخزن تحت فشار
مخزن تحت فشار

انواع سر مخزن تحت فشار

مخازن تحت فشار استوانه‌ای، افقی و عمودی رایج‌ترین نوع مخازن هستند و همه آن‌ها به کلاهک‌های تخصصی ASME در هر انتها نیاز دارند. این کلاه ها “سر” نامیده می‌شوند و سه نوع اصلی وجود دارد.

 مخزن تحت فشار سر نیمکره ای

عمق این سر نصف قطر آن و ضخامت سر استاندارد حدود نصف ضخامت پوسته مخزن فشار است. علیرغم اینکه نازک‌ترین سر است، این طرح اغلب گران‌تر از سایر گزینه‌های سر است؛ زیرا نمی‌توان آن را از یک ورق صاف ساخت و نیاز به مونتاژ جوش دارد.

مخزن تحت فشار سر بیضی شکل

این سر دارای شکل بیضی است و محبوب‌ترین نسبت آن 2:1 است (به این معنی که عرض بیضی دو برابر عمق است). هنگامی که صحبت از کنترل فشارهای فشاری به میان می‌آید، این سر نسبت به یک سر نیمکره کارایی کمتری دارد، بنابراین مشخصات ASME نیاز به افزایش ضخامت دارد.

مخزن تحت فشار سر فلنج دار

سرهای فلنج‌دار و بشقاب دار (F&D) در مخازن تحت فشار که ارتفاع مخزن محدود است و در آنها فشار فقط متوسط است رایج است. شعاع تنگ بند انگشتی روی سرهای F&D مستلزم آن است که ضخیم تر از پوسته کشتی باشند.

طراحی و تولید مخزن تحت فشار

از نظر علمی، راه حل مشکل کاهش کرنش یک پاسخ هندسی ساده است: یک کره. راه حل مهندسی بدیهی است که به این سادگی نیست. ساخت مخازن تحت فشار کروی فوق العاده دشوار است. اگرچه ناسا ممکن است مخازن فیبر کربنی کاملا کروی و برودتی را به درستی بسازد، اکثر برنامه‌ها به راه حل ساده‌تر و واقعی‌تر نیاز دارند. پرکاربردترین طرح، پیکربندی یک استوانه بلند و دو سر است. مخزن تحت فشار استوانه ای فولادی با نیازهای کاربردهای مخازن تحت فشار مختلف مطابقت دارد، این مخازن با دقت مهندسی شده‌اند تا سهولت تولید را داشته باشند و در عین حال هندسه‌ای قوی و انعطاف پذیر را حفظ کنند.

بخش میانی استوانه‌ای را می توان به راحتی از یک قطعه فولادی مستطیل شکل ساخت در حالی که عدم وجود لبه‌های عمود بر هم توزیع بهتر کشش را فراهم می کند. در حالی که سرهای نیمکره توزیع بهتر فشار را فراهم می‌کنند، اغلب به جای آن از سرهای کم عمق استفاده می‌شود. آن‌ها که در این بخش به عنوان سرهای “ظروف” شناخته می شوند، تعادل مهمی بین به حداقل رساندن کرنش و قابلیت ساخت را نشان می دهند. شکل گیری این سرها بسیار ساده‌تر است و می‌تواند کمی ضخیم‌تر شود و به همان مقاومت فشاری برسد. به طور کلی، سرهای بشقاب دارای یکی از دو هندسه هستند: نیمه بیضی یا توری. سرهای توریسفریک شامل صفحه‌ای با شعاع ثابت است که با یک مفصل حلقوی به استوانه متصل می‌شود. سهولت نسبی تولید، سرهای توری را به رایج‌ترین شکل سر مخازن تحت فشار تبدیل کرده است که در اتاق‌های فشرده سازی مجدد، برج‌های تقطیر، کارخانه‌های پتروشیمی و کاربردهای مختلف ذخیره سازی کاربرد دارند.

سرهای نیمه بیضوی انتخاب دیگری است که به طور منظم مورد استفاده قرار می‌گیرد. این‌ها عمیق‌تر، کروی‌تر و بادوام‌تر از سرهای توری‌سفری هستند، و بنابراین ساخت آن‌ها پرهزینه‌تر است؛ اما می‌توانند کاربردهای چالش‌برانگیزتری را نسبت به سرهای توریسفری انجام دهند. سرهای نیمه بیضوی برای کاربردهایی با فشار کمی بالاتر که در آن کل طول سیلندر هنوز مهم است مناسب است.
ضخامت‌های تعیین‌شده توسط معادلات مربوطه حداقل هستند که باید به آن‌ها ضخامت‌های مختلفی اضافه کرد، از جمله محدودیت‌های خوردگی، فرسایش، تحمل‌های تامین مواد و هرگونه نازک شدن ساخت. ضخامت‌های محاسبه‌شده توسط معادلات در اصل حداقل هستند، که باید برای آن محدودیت‌های مختلفی اعمال شود، از جمله محدودیت‌های خوردگی، فرسایش، تحمل‌های تامین مواد و هرگونه نازک شدن ساخت.

انتخاب متریال در ساخت مخزن تحت فشار

طیف مواد مورد استفاده در مخازن تحت فشار گسترده است و شامل موارد زیر است اما محدود به موارد زیر نیست:

فولاد کربنی (با کمتر از 0.25 درصد کربن)
فولاد کربن منگنز (استحکام بالاتری نسبت به فولاد کربنی دارد)
فولادهای کم آلیاژ
فولادهای با آلیاژ بالا
فولادهای زنگ نزن آستنیتی
متریال غیر آهنی (آلومینیوم، مس، نیکل و آلیاژها)
متریال پیچ و مهره با وظیفه بالا
به منظور رعایت استانداردهای تولید، باید خواص مواد زیر در مواد انتخابی مشخص باشد. طرح هایی که بدون اطلاع از این ویژگی‌ها ساخته می شوند، به احتمال زیاد در استفاده طولانی مدت دچار مشکل می شوند. بنابراین در انتخاب مواد باید توجه زیادی شود.

  • افزایش طول و کاهش ناحیه در هنگام شکستگی
  • چقرمگی بریدگی
  • پیری و شکنندگی در شرایط عملیاتی
  • قدرت خستگی
  • دسترسیتنش های طراحی با استفاده از فاکتورهای ایمنی اعمال شده برای خواص مواد، از جمله:
  • قدرت تسلیم در دمای طراحی
  • استحکام کششی نهایی در دمای اتاق
  • قدرت خزش در دمای طراحی
    جوشكاران و سازندگان بايد نكات زير را در نظر داشته باشند تا ضمانت كنند كه مخازن تحت فشار آنها تمام الزامات كاربردهای صنعتی را برآورده می‌كند:
  • خوردگی
  • وزن و محتویات کشتی
  • دمای محیط و عملیاتی
  • فشارهای استاتیکی و دینامیکی
  • تنش پسماند و حرارتی
  • پنیروهای واکنش

    مراحل مربوط به ساخت مخازن تحت فشار

قبل از شروع ساخت و ساز، اغلب از سازنده خواسته می شود که نقشه هایی با ابعاد کامل از پوسته و اجزای مخزن تحت فشار اصلی را برای تایید توسط خریدار و مرجع بازرسی ارائه کند. این نقشه‌ها علاوه بر نشان دادن ابعاد و ضخامت‌ها، شامل اطلاعات زیر نیز می‌باشد:

شرایط طراحی
رویه‌های جوشکاری که باید اعمال شوند
جزئیات کلید جوش
روش‌های عملیات حرارتی که باید اعمال شود
الزامات تست غیر مخرب
فشارهای آزمایشی
تولیدکننده به طور کلی ملزم به حفظ یک سیستم شناسایی مثبت برای مواد مورد استفاده در ساخت و ساز است تا بتوان تمام مواد موجود در مخزن تحت فشار تکمیل شده را منشا آن ردیابی کرد. ایجاد صفحات در غلتک ها یا انتهای ظروف بسته به جنس، ضخامت و ابعاد تمام شده، فرآیندی گرم یا سرد است. این استاندارد تلورانس‌های نصب مجاز را تنظیم می‌کند. این تلرانس‌ها تنش‌های ناشی از گردی و ناهماهنگی مفصل را محدود می‌کند.

تولید سر مخزن فولادی

ساخت سر مخزن فلزی دو مرحله اصلی دارد. ابتدا، فلز با استفاده از دستگاه های برش پلاسما یا قیچی‌های دایره‌ای صنعتی که معمولاً توسط رایانه هدایت می‌شوند، به ضخامت و شکل صحیح بریده می‌شود. هنگامی که برش داده می‌شود، فلز با استفاده از فرآیند فلنجینگ یا چرخش به یک سر تبدیل می شود. در روش ریسندگی، فلز بر روی یک ماشین تراش هیدرولیک می چرخد و به ابزار فشرده می‌شود.

این ابزار فلز را با توجه به شکل سر مورد نظر تشکیل می دهد و شعاع لولا و شعاع کاسه را در یک حرکت قادر می‌سازد. فلنجینگ یک فرآیند دو مرحله‌ای است که برای تسریع در مونتاژ نهایی سیلندر مدل‌سازی شده است: فولاد به صورت سرد در یک کلاهک شکلی فشرده می‌شود و سپس با یک غلتک فشار شکل می‌گیرد به طوری که فلنج مستقیم را در نقطه اتصال استوانه نشان می‌دهد.

توسعه مخزن های کامپوزیتی

4 نوع مخزن کامپوزیت را برای تشریح اصول خاص ساخت تعریف می‌کند.

نوع 1 – فلز کامل: سیلندر تماما از فلز ساخته شده است.
نوع 2 – حلقه حلقه ای: حلقه فلزی، پوشیده شده با پوشش حلقه مانند کمربند فیبر. برای اهداف هندسی، کف کروی و سر یک استوانه می‌تواند دو برابر فشار پوسته استوانه ای را تحمل کند (با فرض ضخامت دیواره فلزی یکنواخت).
نوع 3 – کاملاً پیچیده، روی آستر فلزی: الیافی که به صورت مورب پیچیده شده اند، دیوار را درست در پایین و اطراف یقه فلزی در برابر فشار مقاوم می کنند. پوشش فلزی نازک است و به آب ظرف نزدیک است.
نوع 4 – ظرف ساخته شده از تمام فیبر کربن، با عایق پلی آمید یا پلی اتیلن در داخل آستر. ویژگی‌های آن وزن بسیار کمتر و مقاومت بسیار بالا است. قیمت فیبر کربن نسبتاً بالا است.
سیلندرهای نوع 2 و 3 در حدود سال 1995 تولید شدند. سیلندرهای نوع 4 حداقل از سال 2016 به بعد به صورت تجاری در دسترس هستند.

فرآیند جوشکاری مخزن تحت فشار

مخازن تحت فشار برای ذخیره سازی و توزیع فشار بالا مایعات و گازها استفاده می‌شود. جوشکاری باید در مخازن تحت فشار از کیفیت فوق العاده بالایی برخوردار باشد تا در شرایط کاری مقاومت کند. آماده سازی سطح خوب برای گذراندن اولین بازرسی‌های چالش برانگیز جوش مخازن تحت فشار به راحتی و محافظت از پول گرانبها در این فرآیند بسیار مهم است. ممکن است در حین جوشکاری برخی خطاها رخ دهد. در زیر به این خطاها اشاره شده است. استفاده از تست‌های بازرسی سالم برای تشخیص نقص معمول است.

تخلخل زمانی رخ می‌دهد که گاز وارد حوضچه جوش مذاب شود. با سرد شدن و جامد شدن منبع، گاز حباب‌هایی ایجاد می‌کند که در حین بازرسی به صورت حفره ظاهر می‌شوند. مشکلات متعددی می‌تواند باعث ایجاد تخلخل در جوش شود. بررسی اینکه آیا از تکنیک‌های جوشکاری مناسب پیروی می‌شود و از مواد مصرفی مناسب استفاده می‌شود، مهم است.

نیتریدها یک آلاینده بسیار چسبنده هستند که هنگام برش پلاسما با هوای فشرده یا نیتروژن ایجاد می‌شود. لبه‌ها را شکننده می‌کنند و در برخی از فرآیندهای جوشکاری، به ویژه جوشکاری قوس فلزی با گاز، تخلخل ایجاد می‌کنند. زیرا نیتریدها می‌توانند از 0.005 تا 0.010 اینچ وجود داشته باشند. در زیر سطح مواد، نمی‌توانید آن‌ها را با برس جدا کنید.

انجمن مهندسین مکانیک آمریکا (ASME) قوانینی را برای تولید مخازن تحت فشار وضع کرده است. کد مخزن تحت فشار ASME شامل مواد، مونتاژ و جزئیات ایمنی است تا اطمینان حاصل شود که فرآیند ساخت مخزن تحت فشار نیازهای صنعت را برآورده می کند و به درستی و بدون نگرانی در مورد آسیب یا آسیب به افرادی که در اطراف آن کار می‌کنند، عمل می‌کند. بهترین کار آماده سازی جوش و تکنیک‌های جوشکاری برجسته برای ساخت مخازن تحت فشار ایمن و سودآور و همچنین جلب رضایت مشتریان مهم هستند.

استاندارد های مخازن تحت فشار

کد ASME بویلر و مخزن تحت فشار (ASME Code) یک استاندارد پیشرو برای تجهیزات و قطعات تحت فشار در سراسر جهان است و معیارهایی را برای گواهینامه تولید کننده و تضمین کیفیت ارائه می‌دهد. استانداردهایی را برای طراحی، مواد، ساخت، بازرسی، آزمایش و بهره برداری از دیگ‌های بخار و مخازن تحت فشار (شامل دیگ‌های برق، دیگ‌های گرمایش، اجزای تاسیسات هسته‌ای، مخازن تحت فشار پلاستیکی تقویت شده با الیاف و مخازن حمل و نقل) تعیین می‌کند. در بیش از 100 کشور، کد ASME پذیرفته شده است. افزودن علامت گواهینامه ASME به تجهیزات تحت فشار شما اعتماد بیشتری را در بین شرکای تجاری، کاربران نهایی و مقامات شما تشویق می‌کند.

رعایت استانداردها و کدهای ایمنی: علاوه بر بخش هشتم استانداردهای ASME BPVC که بر طراحی و ساخت مخازن تحت فشار حاکم است، کاربران مخازن تحت فشار باید استانداردها و کدهای ایمنی مانند OSHA (اداره ایمنی و بهداشت شغلی) 1915 زیربخش K را رعایت کنند. کشتی‌ها، درام ها و ظروف، کد مخزن API 510 برای نگهداری، تعمیر و تغییر و API 572 برای بازرسی. توسط حوزه قضایی محلی، آژانس‌های بازرسی مجاز برای کنترل و تنظیم بازرسی‌ها و تأسیسات.

بازرسی و آزمایش مخازن تحت فشار

در طول ساخت و ساز، هر مخزن تحت فشار باید توسط مرجع بازرسی بازرسی شود. این استاندارد مراحلی را از دریافت مواد تا کشتی تکمیل شده که بازرسی توسط آن مقام اجباری است، تعریف می‌کند. به عنوان مثال، مشتری ممکن است نیاز به بازرسی اضافی برای بررسی داخلی داشته باشد.

سازنده روش‌های جوشکاری مورد استفاده در ساخت مخزن تحت فشار را به همراه قطعات آزمایشی مشخص می‌کند که نشان دهنده مواد و ضخامت‌های مورد استفاده در مخزن واقعی است. مرجع بازرسی معمولاً باید ایجاد و آزمایش چنین قطعات آزمایشی را مشاهده کند، مگر اینکه نمونه‌های آزمایشی قبلاً تأیید شده باشند.

جوشکارها باید تست‌های تاییدیه‌ای را که برای نشان دادن توانایی ساخت جوش‌هایی مشابه با جوش‌های مورد استفاده در کشتی واقعی طراحی شده‌اند، پشت سر بگذارند. یک مرجع معتبر صدور مجوز مجدداً این مجوزها را برای جوشکاران تأیید می‌کند.

استاندارد ملی سطح بازرسی غیر مخرب اعمال شده در حین ساخت را تعیین می کند. معمولاً آزمایش غیر مخرب یکی از موارد زیر است.

ذرات مغناطیسی یا نافذ رنگ (برای عیوب سطح جوش).
آزمایش رنگ نافذ فقط ناپیوستگی‌های روی سطح را تشخیص می‌دهد در حالی که آزمایش ذرات مغناطیسی نه تنها ترک‌های سطحی، بلکه آن نواقصی را که بسیار نزدیک به سطح هستند نیز شناسایی می‌کند.

رادیوگرافی (برای عیوب داخلی جوش).
بازرسی اشعه ایکس می‌تواند ترک خوردگی و آخال را در سطح زیرین تشخیص دهد، اما فوق العاده گران است. معمولاً فقط پایش اشعه ایکس برای اتصالات جوش حساس مانند نیروگاه‌های هسته‌ای و زیردریایی‌ها انجام می‌شود.

اولتراسونیک (برای عیوب داخلی جوش).
تست اولتراسونیک می تواند عیوب سطحی و زیرسطحی را تشخیص دهد و با هدایت یک موج صوتی با فرکانس بالا از طریق فلز و جوش انجام می‌شود.

درجه بازرسی غیر مخرب به مواد و ضخامت بستگی دارد (یعنی به سختی جوش بستگی دارد). برخی استانداردها از رویکرد “عامل مشترک” استفاده می‌کنند که در صورت افزایش ضخامت مورد نظر، امکان آزمایش غیر مخرب را کاهش می‌دهد. این عامل مشترک در مرحله طراحی اولیه انتخاب و اعمال می‌شود.

قبل از تحویل، اکثر استانداردها نیاز به آزمایش فشار دارند که توسط مرجع بازرسی شاهد آن است. از آنجایی که نمی‌توان آن را فشرده کرد، آب بهترین مایع آزمایش است. اگر هوا تنها مایع آزمایشی ممکن است، باید اقدامات احتیاطی ویژه انجام شود و مشورت با مقام بازرسی و سایر سازمان‌های مجری قانون مربوطه لازم است. فشار آزمایش معمولاً 1.2 تا 1.5 برابر فشار طراحی است که به تدریج اعمال می شود و برای مدت زمان مشخصی برای نشان دادن کفایت قابلمه نگه داشته می‌شود.

هنگام تحویل و راه اندازی، مشتری مسئولیت خدمات ایمن را می‌پذیرد. قانون همچنین ممکن است مستلزم بازرسی دوره‌ای در طول عمر کشتی باشد و ممکن است نیاز به مداخله مقام نظارتی برای برخی مطالب ضروری داشته باشد.

سخن پایانی

شرکت فراز پترو مخزن با بیش از 40 سال سابقه‌ی درخشان در زمینه‌ تولید مخازن سرآمد برندهای موجود در بازار می‌باشد. برند فراز مخزن با بهره‌گیری از دانش فنی و کادری مجرب از متخصصان اقدام به تولید مخزن ذخیره، مخزن تحت فشار، نورد ورق، مبدل‌ حرارتی و  مبدل حرارتی پوسته لوله و … کرده است.

فراز پترو مخزن طیف گسترده ای از مخازن سفارشی با فشار کم یا زیاد را برای فرایند‍‍‍‍‍ ، ذخیره و حمل مایعات و گازها ارائه میدهد و سابقه طولانی در ساخت این مخازن تحت فشار برای صنایع مختلف از جمله نفت،گاز،مواد شیمیایی، پتروشیمی، آب،دریایی، معدن و داروسازی را دارد.

کارخانه فراز دارای ابزارهای تخصصی می‌باشد که می‌تواند به طور خودکار صفحات فولادی را نورد کند. برای تولید این مخازن با توجه به خواسته‌های مشتری، ما روش‌های ویژه‌ای را بر روی کربن استیل، فولاد ضد زنگ و آلیاژهای خاص اجرا می‌کنیم که تمامی مواد اولیه آن از تولید کننده‌های معتبر داخلی و خارجی تهیه می‌شوند.

برای مشاهده محصولات بیشتر و جهت آشنایی با مجموعه فراز مخزن می‌توانید به سایت فراز مخزن مراجعه کنید و یا با شماره‌های مندرج در سایت با ما تماس بگیرید و بصورت رایگان مشاوره دریافت کنید.